Malzeme Tasarımı ve Seçimi
Maliyet düşürme, yüksek mekanik özellikler ve hafif çözümler için projelere göre en uygun malzeme seçimini yapmaktayız. Alüminyum geleceğin malzemesidir ve dünya ticareti için önemli bir yere sahiptir. Bu gerçek doğrultusunda özellikle son yıllarda alüminyum kullanımı bütün sektörlerde artış göstermiştir.
Yüksek Basınçlı Dökümde kullanılan Alüminyumun avantajları:
- Doğru, yüksek hassasiyetli, pürüzsüz ve/veya dokulu yüzeylere sahip metal parçalar üretmeye müsaade eden bir malzeme
- Korozyona dayanıklı
- Yüksek iletkenlik değerine sahip
- İyi bir sertliğe ve güç-ağırlık oranına sahip
- Hızlı ve yüksek adetli üretime uygun
- Alternatif döküm işlemlerinden daha uygun maliyetlidir
Alüminyum basınçlı dökümün en önemli faydalarından biri, diğer döküm alaşımlarından daha fazla yüzey işleme seçeneği sunarak daha hafif parçalar oluşturmasıdır. Dahası, alüminyum çok yönlüdür ve korozyona dayanıklıdır; İnce cidarlı parçalar için yüksek boyutsal kararlılığı korur ve hemen hemen her endüstride kullanılabilir.
Alüminyum dayanıklı olduğu kadar hafif bir malzemedir. Bu da hem parça üretiminde de hem de ortaya çıkan ürünün yakıt/enerji tüketiminde büyük tasarruf sağlamaktadır. Günümüzde en önemli gider kalemlerinden olan yakıt/enerji maliyetlerini düşürdüğü için de Alüminyum birçok sektörde tercih edilir.
Alüminyumun bir diğer artısı da çeşitli işlemler sonucunda oksitlenmeye ve korozyona karşı oldukça dirençli hale gelebilmesidir. Çevre şartlarına karşı dayanıklılığı öne çıkaran bu özellik, ürünlerin uzun soluklu kullanımını sağlayarak ekonomik fayda sağlar.
Genellikle Silisyum kullanımı tercih edilse de ihtiyaçlar dâhilinde Alüminyuma farklı elementler katılarak farklı ihtiyaçlar doğrultusunda şekillendirilebilir. Bunların başında bakır, silisyum, magnezyum, mangan, çinko, titanyum, demir, nikel, kalay, kurşun, krom ve bor gibi madenler gelir ve kullanıma göre Alüminyum birçok avantaj sunar hale getirilebilmektedir.
Doğaya ve çevreye de katkıları en yüksek olan malzemelerden biri olan alüminyumun nerdeyse %95 kadar önemli derecede büyük bir kısmı geri dönüştürülerek tekrar kullanılabilir.
Yüksek basınçlı döküm imalatının en önemli etmenlerinden olan Malzeme ve Hammadde, temininden taşınmasına, işlenmesinden depolanmasına kadar özen gerektiren bir süreçtir. KALKANCI olarak müşterilerimize en iyiyi sunabilmek için malzeme temininde tüm gerekli kalite kontrolleri yapmakta, gerekli stok ve ürün takibini profesyonel olarak sağlamaktayız.
Kalkancı Malzeme Tasarımı ve Seçimi
KALKANCI markası olarak üretim hattımızda EN AC 46000, EN AC 46100, EN AC 44300,EN AC 47100, EN AC 43400, A380 ve A383 gibi standart malzemeleri dökebilmenin yanı sıra müşterilerimizin talepleri doğrultusunda 43500 ve 51500 gibi özel malzemelerle de sorunsuz üretim yapıyoruz. Tüm bu malzemelerin yanında Kalkancı uzun yıllardır süren iş birliği sonucunda Rheinfelden Alloys firmasının ürettiği özel alaşımlar konusunda çok yüksek tecrübe ve kabiliyete sahiptir. RHEINFELDEN ALLOYS, özellikle otomotiv sektöründe gelecek nesillerde kullanılmak üzere yapısal döküm bileşenleri için yeni alaşımlar geliştirmektedir.
Başta Magsimal® gibi son derece dayanıklı, mukavemetini ve hassas biçimini uzun süre korumaya ihtiyaç duyan hassas parçalara yönelik tasarlanmış bir alaşım olmak üzere, diğer tüm özel müşteri ihtiyaçları için tasarlanmış alaşımlarda Kalkancı müşterilerini desteklemeye devam etmektedir.
Kalkancı’da Kullanılan Alaşımlar
Geleneksel Alaşımlar
- EN AC 46000,
- EN AC 46100,
- EN AC 44300,
- EN AC 47100,
- EN AC 43400,
- A380 ve A383
Birincil Malzemeden Üretilmiş Özel Alaşımlar
- EN AC 43500
- EN AC 51500
Rheinfelden Alloys Özel Alaşımları
- Magsimal®
- Silafont®
- Unifont®